Одна гайка может сэкономить предприятию 23 тысячи рублей за полгода. Нужно лишь правильно наладить выпуск крошечной детали, как это сделали на Елабужском автомобильном заводе.

Здесь уже три года борются за оптимизацию всех ресурсов – временных, кадровых, материальных. Задача – производить при тех же и даже меньших затратах большее количество продукции улучшенного качества. А конечная цель этой работы – стать первыми на рынке, предложив покупателю более конкурентоспособный товар.

Средством достижения цели на заводе выбрали программы “Бережливое производство” и МАХ – одну из ERP-систем, то есть систем планирования ресурсов предприятия. Недавно елазовцы поделились опытом с представителями более 40 предприятий из 18 регионов России, которые приехали в Татарстан на конференцию “Грани Управления-2010. Позаказное производство. Опыт заводов Татарстана”. Организовала конференцию компания “ICL – КПО ВС” при поддержке Министерства промышленности и торговли РТ.

Сегодня бережливым производством на предприятии занимаются все до единого. Основная задача – уменьшение сроков, проходящих от заказа продукции до ее отгрузки за счет сокращения всевозможных потерь: простоя и ожидания, излишних запасов, ненужных операций, дефектов, переделок и прочих съедающих время факторов. Причем добиться этого можно без каких-либо значительных финансовых затрат.

 В первую очередь нужно организовать рабочие места, а попросту – как следует, по-хозяйски прибраться на заводе. В качестве примера директор департамента внедрения производственных систем Валерий Лысенко представил фотографии шкафов для инструментов до и после “чистки”. На первом снимке – шкаф со сваленным в кучу оборудованием. На втором – все разложено по полочкам и подписано, причем инструментов гораздо меньше. А сделали вот что: просто выгребли все, рассортировали, отмели лишнее и снова сложили.

В итоге только на одном из рабочих мест оказалось ненужных инструментов на 250 тысяч рублей! Заодно обнаружили немало “потерянного” дорогостоящего оборудования. А инструменты, которые ни разу не понадобились в течение месяца, отправили на склад – всего на сумму 4 миллиона рублей.

Из аккуратных шкафов рабочий любой смены теперь может быстро взять то, что ему нужно, не теряя времени на поиск. Валерий Лысенко признался: боялся, что все быстро снова окажется захламленным. Но порядок благополучно поддерживается уже не первый год.

Самое сильное средство бережливого производства – картирование. Суть его в том, что сначала составляется карта процесса изготовления отдельно взятой детали в сегодняшнем состоянии. Ситуация изучается, а потом заполняется вторая карта – процесс в идеале. И начинается работа по приближению к этому идеалу – усовершенствование, ускорение… Результаты? Прежде станину лебедки здесь делали 24 дня, теперь – 6 дней. Если раньше производили 1200 корпусов тракторного гидроподъемника в месяц, то сейчас – почти вдвое больше. И это без капитальных вложений. Еще один пример: три детали (в том числе указанная гайка), “прошедшие” через карту процесса изготовления, сэкономят во втором полугодии текущего года более одного миллиона рублей. В плане на нынешнее полугодие – картирование еще 60 деталей.

В целом за 2009 год с учетом экономии энергоресурсов удалось сберечь 45 миллионов рублей. Экономический эффект, ожидаемый в этом году, – 66 миллионов.

Что касается ERP-системы, то ее главная задача – помогать принимать управленческие решения, контролируя и планируя материальные и людские ресурсы предприятия. Программе МАХ, в которую вводятся все необходимые данные, обучен весь персонал.

С ее помощью отслеживается в режиме реального времени буквально все: что и в каком количестве закупается, нет ли на складе лишних запасов, как идет процесс создания каждого узла и детали, где какие находятся инструменты. Соответственно, решения принимаются тоже оперативно, а не через месяц-два, когда будут сданы отчеты и выявятся нарушения. Ошибки персонала тоже сразу видны.

Точный экономический эффект внедрения ERP подсчитать сложнее, но в качестве примера заместитель генерального директора ЕлАЗа Эльмира Гайфуллина привела показатель оборачиваемости материально-производственных запасов. Если в 2007 году он составлял 37 дней, в 2008 – 27, то сейчас – уже 18. Вывод: не отвлекаются лишние средства, закупается только то, что нужно в данный момент. Оптимизируется и численность работников. Например, меньше нужно кладовщиков.

Генеральный директор ЕлАЗа Камиль Галимов назвал внедряемые программы ключом к успеху. Без них сейчас на заводе не может начать работу никто, будь то руководитель или кладовщик. А результаты говорят сами за себя.