«Татнефть-Пресскомпозит» совершает прорыв в сфере кабеленесущих систем

В России за последние годы появились несколько крупных и сложных объектов, в быстроту и надежность возведения которых внесли немалый вклад те, кто обеспечил инновационной защитой разветвленные кабельные системы. Сравнительно молодое татарстанское предприятие «Татнефть-Пресскомпозит» (ТНПК) реализует уникальный в масштабах России проект по производству кабеленесущих систем (лотки и короба) из композитных материалов.

Импортозамещающая продукция предприятия прошла масштабную апробацию и нашла широкое применение в нефте- газодобыче, в химической и горнодобывающей промышленности, на железных дорогах, электростанциях, в строительстве и в других сферах. Композитные лотки хорошо показали себя на производствах, где используются кислоты, щелочи и другие агрессивные химикаты, а также в условиях морского климата.

«Процесс принятия решения по выбору заказчиками нашей кабеленесущей системы был поначалу долог, тщательно изучались документация, уже имеющийся опыт эксплуатации, технические параметры, физико-химические свойства, – рассказывает директор елабужского предприятия Фарит Гайнетдинов. – Пройдя столь тщательную проверку, мы показали, что можем быстро и надежно решать задачи в масштабах страны».

А впервые кабельные лотки из пресскомпозита были сооружены на нефтеперерабатывающем комплексе «ТАНЕКО» в Нижнекамске. Здесь были детально отработаны приемы монтажа, модернизированы многие элементы. Это сократило трудоемкость, улучшило эксплуатационные свойства. Построенные на НПЗ впервые в стране эстакады с кабельными стеклопластиковыми лотками стали своего рода витриной композитной продукции.

Теперь ТНПК планирует вытеснить из соответствующего сегмента российского рынка весь импорт.

ЛЕГЧЕ, УДОБНЕЕ, НАДЕЖНЕЙ

В чем же «секрет» такого прорыва на столь консервативном рынке? Почему лотки от «Татнефть-Пресскомпозита» получают всё большую популярность, и с каждым годом расширяется круг их потребителей? Ведь, казалось бы, привычные металлические системы хорошо справляются с обычными задачами…

«Если взглянуть на эстакаду с композитными лотками и металлическими, через 3-4 года уже заметна разница в их внешнем облике, – признался один из заказчиков. – Наш лоток — как новый, будто вчера построили, а на металлическом — то тут, то там видна ржавчина — эстетика другая».

Вообще-то такие лотки служат несколько десятков лет, не теряя при этом своих основных рабочих свойств. Они сохраняют их при воздействии ультрафиолета, соляного тумана, химически-агрессивных атак, не поддаются ржавчине, не теряют своей формы и несущей способности.

Что особенно важно, конструкции легки (в 4 раза легче стали), удобны при транспортировке, монтаже, благодаря чему расширяется выбор места прокладки трассы. Не нужно получать допуск на огневые работы при монтаже, поскольку он производится обычными строительными инструментами.

Выпускают лотки открытого и закрытого типов, с дополняющей крышкой, перфорированные и сплошные неперфорированные. Кроме того, достаточно широко применяются композитные лотки лестничного типа, а также кабельные каналы и подвесы. Они комплектуются всеми необходимыми аксессуарами – поворотами, ответвителями.

СТОЙКИ К АГРЕССИИ

Отдельно стоит остановиться на факторах, когда преимущества композитных лотков особенно очевидны. Речь идет об агрессивной среде, когда технологический процесс связан с использованием химических кислот, щелочей. А здесь, как нигде, опасны аварии и перебои с электроснабжением.

Почему же в этих условиях особенно предпочтительны кабеленесущие системы из полимеров? Дело в том, что изготавливают их методом пултрузии из стекловолокна, стекломата, полиэфирной или виниэфирной cмолы, а также различных добавок, в том числе UV – стабилизаторов.

Стекловолокно не случайно выбрано в качестве наполнителя. Оно термостойко, а полиэфирная смола при воздействии высоких температур, в отличие от металла, долго не меняет своей теплопроводности и физико-механических свойств, не снижает предела текучести и других своих важных параметров. Температурный диапазон эксплуатации таких лотков велик – от -60С до +85С. Они и достаточно пожаростойки, ведь применяемые смолы и наполнители относятся к самозатухающему классу материалов. А стекловолокно при горении не выделяет вредных газов.

КОМПОЗИТНЫЙ КЛАСТЕР

Изложенное выше – лишь один из примеров того, как компания «Татнефть» реализует стратегическую задачу по глубокой переработке сырья вплоть до создания потребительской продукции. При этом акцент сделан на новые материалы.

Сейчас под крылом нефтяной компании успешно действует композитный кластер, состоящий из ряда высокотехнологичных производств, оснащенных оборудованием ведущих европейских производителей. «Татнефть-Пресскомпозит» основан в 2011 году, а первую продукцию стал выпускать в 2013-м.

Динамично развивающееся предприятие выпускает как полуфабрикаты SMC и BMC, компаунды, так и конечную продукцию. Стекловолокна поступают с расположенного по-соседству завода «П-Д Татнефть-Алабуга Стекловолокно».

ТНПК активно осваивает рынок стеклопластиковых профилей, из которых можно строить любые каркасные конструкции. К этому можно добавить и производство стеклопластиковых труб.

Пултрузионное производство, выпускающее стеклопластиковые профили под торговой маркой FIBERPULL, было запущено в 2014 году. Пултрузия – сравнительно новый для России способ получения стеклопластиковых профилей. Это наиболее технологичный, малоотходный и производительный метод, когда продукт получается практически бесконечной длины путем протягивания через нагретую форму (фильеру) стеклянных волокон, пропитанных полимерной композицией. Сечение профиля может быть любым, а длина определяется транспортными возможностями заказчика.

ГАЛЕРЕЯ ДЛЯ НПЗ

Ярким примером «штучной» работы ТНПК стало изготовление стеклопластиковой кабельной галереи для упомянутого выше комплекса ТАНЕКО. Были разработаны специальные технические условия и требования. В результате вес галереи, представляющей ярус комбинированных эстакад, по сравнению с металлической, уменьшился кратно! А ведь первоначальный проект сооружения из металла предусматривал поставку более 83 тонн металлоконструкций. В итоге они были заменены 34 тоннами стеклопластиковых элементов.

Монтаж галереи на высоте более 30 метров был произведен очень быстро, меньше понадобилось привлекать дорогостоящей подъемной техники. При этом полностью исключена сложная схема антикоррозийной обработки, которая нужна при использовании металла. Ведь профиль можно окрашивать в любой цвет в процессе изготовления. Прогнозируется, что эта галерея без особого ухода прослужит 50 лет.

ТНПК продолжает развивать технологии, осваивать новые виды продукции и услуг. Для улучшения и удешевления композитных изделий специалисты компании испытывают новые рецептуры выпускаемых материалов. Теперь уже их модификации подбираются под запросы конкретного потребителя.

– Освоение рынка – это не только вытеснение иностранных конкурентов, это и поиск новых областей применения композитных материалов, – говорит Фарит Гайнетдинов. – По сути, это необъятный рынок. Важно преодолеть инерцию потребителей, привыкших к традиционным материалам.

На правах рекламы